整條汽車生產線的焊裝設計和生產都用機器人+AI技術來完成，全面提升焊裝水平的同時，還可以大幅減少人工干預，提高生產效率和產品質量。通過高精度三維視覺技術，打造出高效可靠的機器人自動化控制系統，可精準替代人工進行測量、定位、識別和檢測等復雜任務，融合VR虛擬仿真技術，將焊裝和裝配的整個過程進行可視化模擬，真正實現設計即生產的高度智能化愿景，幫助企業優化生產流程，降低能耗和成本，提升整體競爭力……

　　隨著DeepSeek等低成本大模型火遍全球，如何借助它們實現科技創新和產業升級，成為不少企業的課題。山東中科先進技術有限公司近期率先行動，把傳統汽車焊裝生產線和大模型進行深度融合，創新推出了焊裝AI自動設計系統、機器人自動化控制系統和焊裝全過程可視化模擬平臺，探索打造AI汽車焊裝生產線的典型樣本。

　　“今年政府工作報告提出，持續推進‘人工智能+’行動，將數字技術與制造優勢、市場優勢更好結合起來，支持大模型廣泛應用。必將引領更多企業在人工智能領域跑出更強勁的加速度。這表明面對新一輪科技革命和產業變革，我國將持續推動‘人工智能+’行動，打造新質生產力的強勁引擎。”山東中科先進技術有限公司總經理李衛民告訴記者，他們已經先行先試，推出了傳統汽車焊裝生產線AI化改造，目前取得了顯著成效。

　　傳統汽車焊裝生產線面臨著諸多痛點：設計周期長、工藝參數依賴經驗、質量控制難度大。同時，因為上游企業供應產品每一批都有差異性，也導致實現焊裝生產標準化有一定難度。但DeepSeek等大模型的出現，為解決這些問題提供了新的思路。

　　為此，山東中科先進技術有限公司借助DeepSeek等大模型，結合企業長期以來的研發實踐，在汽車焊裝領域自主研發出工業級的大模型技術。這一大模型不僅能夠實現焊裝過程的智能設計與仿真優化，更能夠高效完成焊裝生產線的自動化設計。

　　該公司大模型與機器學習研究中心執行主任王智勇在接受采訪時表示，“具體來說，我們自主研發的焊裝AI自動化設計系統，可以通過深度學習海量的焊接數據和專家經驗知識，根據焊點精準逐步預測出零件位置、焊接路徑及焊接參數，能顯著提升焊裝設計效率50%以上，成品率和優良率也在原有基礎上升超3個百分點。在實際應用中，我們的AI焊裝設計方案幫助車廠縮短設計周期一半以上，降低了人工成本與錯誤率，提升了整體生產效率和質量穩定性。而且，隨著深度學習的不斷進行，該系統可以持續自我迭代升級，讓整個焊裝生產線不斷優化。”

　　該公司人工智能與機器人系統研究中心執行主任穆新星提出，“AI+機器人”方案是傳統制造業實現升級的關鍵路徑。“我們結合高精度三維視覺引導技術，打造出高效可靠的機器人自動化控制系統。該系統可精準替代人工進行測量、定位、識別和檢測等復雜任務。例如，在汽車裝配環節，我們的目標位姿識別技術可以確保零部件精準定向定位，大幅降低裝配誤差，提高生產效率。同時，基于視覺識別的汽車座椅自動裝配技術使裝配速度和一致性達到前所未有的高度，有效降低生產成本。”穆新星說，傳統制造業汽車焊裝業務通過AI賦能，在機器人軌跡規劃、PLC編程和機械設計等方面都有了巨大提升：傳統機器人軌跡規劃依賴于預設的路徑點和固定模式，靈活性較差，通過AI技術，可以實現自適應軌跡規劃；利用機器學習算法分析焊接任務具體要求，自動優化機器人運動路徑，確保焊接質量和效率；在PLC編程中，AI可以根據工程師的描述自動生成PLC程序，減少手動編程時間和錯誤率；快速診斷并修復潛在的問題，確保系統的穩定性和可靠性。

　　值得一提的是，該公司還創新融合了VR虛擬仿真技術，將焊裝和裝配的整個過程進行可視化模擬。借助VR技術，客戶能夠在實際生產前，直觀地預覽和優化整個生產線布局和工藝流程，極大減少了設備調整和現場調試的成本與周期，真正實現了設計即生產的高度智能化愿景。

　　“通過以上創新，我們的汽車焊裝生產線已經初步完成了AI化改造，目前的生產效果良好，已經引起了不少同行和汽車生產企業的高度關注。下一步，隨著系統自主學習的加速進行，實際生產效果會越來越好，有望重構汽車焊裝領域的競爭格局。”李衛民表示，他們下一步將深挖AI在汽車焊裝、醫療康復、機器人、新能源電池等豐富場景下的更多應用，并將很快“進化”為覆蓋多領域的全場景智能生態系統，全方位賦能制造業的智能升級，讓AI技術更好地為人類服務。